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自主研发机械手刨光完胜熟练工

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  高温、烟雾、粉尘、噪声……铝材刨光车间,工作环境恶劣,稍有不慎,极易引发爆炸事故。浙江恒通机械有限公司历经3年攻关,突破了这个难关。昨天,“恒通机械”无人刨光机投入试运行。“60个刨光工每月最多加工140万件,而60台机械手可以做220万件,合格率还高出一截。”公司研发部技术员何燮锋告诉记者。

  受全球制造业持续低迷影响,去年至今,全球摩托车需求量下降15%,但“恒通机械”销售额同比增长15%。“持续不断技术创新,通过升级制造环境,提升市场竞争力。”新昌工业园区副主任周来春认为,这是“恒通机械”逆势发力的关键。

  位于新昌县大市聚镇的“恒通机械”是全球最大摩托车减震器铝外筒生产厂家,95%以上产品出口,为包括世界500强企业宝马、本田以及雅马哈、川崎等高端摩托车品牌配套。就像高处不胜寒,特别是近几年,劳动力、土地、环境承载摸到“天花板”,“恒通机械”同样面临发展瓶颈。

  金属加工,从原料到成品,属于典型的技术劳动密集型产业。“单纯以规模取胜市场已经行不通。”公司董事长石孟成坦言,当前企业竞争已经不再是价格的竞争而是技术的竞争。早在三年前,“恒通机械”投入数千万元,实施环境提升工程。从环保切入,自主研发新工艺、机械手,实现节能降耗、减人增效。

  刨光车间由于高温、粉尘聚集,对安全生产要求很高。而且,由于工作强度大,刨光工十分紧缺。针对这一难题,2012年,公司着手无人刨光机研发。经过两年调试,无人刨光机生产线投入试用。在2号车间,记者看到,一段段铝筒通过皮带传送,挨个凑近机械手后,由它进行加工,一个特别装置则将粉尘吸收。“所有机械手都植入了高级技工的智慧。”何燮锋介绍,高超技艺实现标准化,一只机械手的效率是人工的2倍。据悉,该技术工艺填补了国内空白。